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铸件电机壳体采用开放式浇注系统，直浇道采用现有80mm直径陶管，钢液经内浇道从冒口处注人型腔，内浇道尺寸为40 mmx40mm，4个内浇道均布，保证铸件同一高度温度的均匀性。
平造立浇或立造立浇，冒口设在上端，但铸件壁厚，下厚上薄，加上铸件较高，下部的补缩也有很大难处。
另外，铸件的变形也是需要面对的一个问题。
综合考虑，采用立造立浇方案，铸件全部在下箱，上箱只有冒口及浇注系统；顶注式，钢液从分型面处注人型腔；铸造工艺。该方案优点在于:拔模斜度的设置 程度上减缓了铸件上下壁厚差;顶注式有利于形成至下而上的温度梯度，有利于铸件的补缩。
顶注式的缺点也比较明显，不利于钢液的平稳充型及型腔内浮砂杂物的上浮，型腔内钢液易于。
铸件电机壳体具有 、节能、噪声低、振动小、重量轻、性能可靠、安装维修方便等优点。我公司供应Y2系列电机壳产品，配合电动机使用，可作驱动各种不同机械之用。
翻砂铝铸件壳型法工艺操作方法以及工作结论(一)、翻砂铸铝件壳型法工艺操作方法
（1）翻砂铸铝件壳型用原材料及其特性壳型用原材料主要是覆膜砂，它是由硅砂、热塑性酚醛树脂、乌洛托品硬化剂、硬脂酸钙润滑剂及其他附加物等材料，在专门的混制设备上热法混制而成，翻砂铸铝件厂家可根据铸铝件的种类和不同结构的要求来选用，目前市场上可提供的覆膜砂系列产品的性能。
（2）壳型、芯的制造工艺及其设备壳型、芯的制作方法一般有两种：翻斗法和吹砂法。翻斗法适用于壳型制作，而吹砂法多用于壳芯生产。吹砂法壳芯机又可分为底吹式和项吹式两大类。底吹式壳芯机制芯时，芯砂由底部吹入芯盒，吹芯压力为0.4～05MPa，吹砂时间为15～35s。由于芯砂由底部吹入芯盒，充填情况不如顶吹式理想，故一般适用于外形简单的壳芯。顶吹式壳芯机制芯时，芯砂由芯盒顶部吹入，充填情况较好，但整机结构复杂，常用于结构较复杂的壳芯制造，其吹芯压力为0.l～0.3MPa，吹砂时间为3～8s。壳芯制造过程如下：
把芯盒加热至210～250℃，吹入覆膜砂，这时覆膜砂上树脂受热融化、结壳后，翻转180°，使芯盒自动左右摇摆数次，排放出未固化的砂子，翻斗复位，壳型、芯继续硬化2～3min，便可顶出制好的壳型、芯。
（3）发展前景翻砂铸铝件在热法制芯中壳型、芯工艺是一种很有发展前途的高速制芯工艺，但是目前覆膜砂中树脂加入量高，生产成本高，铸铝件气孔及变形严重。同时它存在硬化温度高，硬化时间长，硬化时气味大等缺点。正在开发各种新型的低气味、高强度、速固化、流变性能好的改性酚醛树脂和低氮、无氮的硬化剂，并开发了新型覆膜混砂设备和；日砂循环设备。
在进行铝翻砂的过程中，会使用到混合砂和旧砂，大部分的厂家都会将控制放在混合砂的水分控制上，而忽略掉了旧砂的水分，其实旧砂的水分如果没有控制好，也会影响到铝翻砂的速率和效果。进入混砂的旧砂水分太低，对混砂质量的影响可能并不亚于砂温过高。砂型中的膨润土和水，并非简单的混在一起就行，要对其加搓揉，使之成为可塑状态。
旧砂的水分较低，在混砂机中加水混碾使之达到要求性能所需要的时间就越长。由于生产中混砂的时间是有限的，旧砂的水分越低，混成砂的综合质量就越差。进入混砂机的旧砂，水分只能比混成砂略低一点。我们在旧砂冷却过程中充分加水冷却后所含的水分略低于混成砂。这样，从砂冷却到进入混砂机还有一段相当长的时间，水可以充分润湿旧砂砂粒表面上的膨润土。在系统中设混砂机对旧砂进行预混，冷却后的旧砂在预混混砂机中加水进行预混，以旧砂中膨润土和水的混合状态。
(二)、压铸件的工作结论
压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好压铸件模具的压力铸造机械压铸件，将加热为液态的铜、锌、铝或铝合金等金属浇入压铸件的入料口，经压铸件压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铜、锌、铝零件或铝合金零件，这样的零件通常就被叫做压铸件。在不同的地方有不同的叫法，如压铸零件、压力压铸件、压铸件、压铸锌件、压铸铜件、铜压铸件、锌压铸件、铝压铸件铝压铸件、铝压合金压铸件、铝合金压铸零件等。
压铸件其结构较为复杂，有多个孔和凹槽，生产难度较大。该阀体在现有的工艺条件下生产，出现了较为严重的缩气孔，气密性试验不合格，压铸件质量不过关等现象。以该阀体为例，就如何减少压铸件缺陷和提高产品合格率为出发点，开展了压铸件剖析、数值模拟及试验应用等方面的研究，主要工作和结论如下：
1、对阀体压铸件进行了详细剖析，分析了整套质量检验流程，统计了缺陷类型及其位置分布，确定了缺陷多发区域，同时阐述缺陷形成机理并提出初步解决方案。
2、建立合金充型和凝固过程的数学模型，利用ProCAST软件对阀体压铸件进行数值模拟，分析压铸件的充型和凝固过程，预测了可能产生缺陷的区域，其结果与生产实际基本吻合。
3、根据浇注和排溢系统的设计原则，针对实际压铸缺陷，对浇注排溢系统进行优化设计，提出了两种设计方案，根据数值模拟结果，对两种方案的优缺点进行比较分析，得出优化方案。
4、根据正交试验法，设计了九组数值模拟方案，对压铸件的充型过程、凝固过程以及缺陷预测进行综合分析，确定了工艺参数组合(6.2m/s的压射速度，650℃的浇注温度和220℃的模具预热温度)。
5、通过修改浇注排溢系统结构和工艺参数进行压铸试验，的压铸件缺陷少，尺寸，满足实际使用要求。
泊头市润恒压铸有限公司(http://www.btrhyzc.com)从事铝铸件、铸铝件、压铸件、铝压铸件产品具有选材优良、抗震防腐、耐高温、密封好、易维修等特点。公司十分重视内部质量管理、技术革新和提高制造水平，严格按照质量管理标准，降低能耗，保证质量，来满足客户提出的各种合理要求，得到了客户的一致好评。